產生沖壓廢品

原因

原材料質量低劣；

沖模的安裝調整、使用不當；

操作者沒有將條料正確的沿著定位送料或是沒保證條料按照一定的間隙送料；沖模因為長年使用，發生間隙變化或是本身工作零件以及導向零件磨損；

沖模因為受沖擊振動時間這么長緊固零件松動使沖模各安裝位置發生相當變化；操作者的疏忽，沒按照操作規程進行操作。

對策

原材料必需和規定的技術條件相互符合；

對工藝規程之中所規定的各個環節應全面的嚴格的遵守；

所使用的壓力機與沖模等工裝設備，應保證于正常的工作狀態之下工作；

生產過程之中建立起嚴格的檢驗制度，沖壓件首件某種要全面檢查，檢查合格之后便能投入生產，除此之外加強巡檢，如果發生意外時要及時處理；

于沖壓過程之中要保證模具腔之內的清潔，工作場所要整理的有條理加工之后的工件要擺放整齊。

沖裁件毛刺

原因

沖裁間隙甚大、甚小或是絕不皆勻；

沖模工作部分刃口變鈍；

凸模與凹模因為長期的受振動沖擊因而中心線發生變化，軸線絕不重合，產生單面毛刺。

對策

保證凸凹模的加工精度與裝配質量，保證凸模的垂直度與承受端壓力以及整個沖模要有足夠的剛性；

于安裝凸模時某種要保證凸凹模的正確間隙并且使凸凹模于模具固定板之上安裝牢固，上下模的端面要和壓力機的工作臺面保持互相平行；

要求壓力機的剛性要好，彈性變形小，道軌的精度及墊板和滑塊的平行度等要求要高；

要求壓力機要有足夠的沖裁力；

沖裁件產生翹曲變形

原因

有間隙作用力與反作用力絕不于一條線之上產生力矩(凸凹模間隙過大及凹模刃口帶有反錐度時，或是頂出器和工件接觸面積甚小時產生翹曲變形)。

對策

沖裁間隙要選擇合理；

于模具結構之上應增加壓料板(或是托料板)板材和壓料板平面接觸并且有一定的壓力；

檢查凹模刃口如發現有反錐度亦必需把沖模刃口修整合適；

如是因為沖裁件形狀復雜而且內孔比較多時剪切力絕不皆勻增大壓料力，沖裁后便壓緊條料或是采用高精度的壓力機沖裁；

板材于沖裁后應進行校平，如仍然無法消除翹曲變形時可把沖裁之后工件透過校平模再度校平；

定時清除模具腔之內的贓物，薄板料表面進行潤滑，并且于模具結構之上設有通油氣孔。

精度降低、尺寸變化

原因

定位銷，擋料銷等位置發生變化或是磨損甚大；

操作者的疏忽大意送料時左右左右偏西移；

條料的尺寸精度比較低過窄過寬送料困難使其無法送到指定地點，條料會于導料板內左右偏移亦沖出的工件內孔和外形左右位置偏差比較大。

尺寸形狀絕不合格

原因

材料的回彈造成產品絕不合格；

定位器發生磨損變形，因而使條料定位不準，必需更換新的定位器；

于無導向的彎曲模中，于壓力機上調整時，壓力機滑塊之下死點位置調整不當，亦會造成彎曲件形狀以及尺寸絕不合格；

模具的壓料裝置失靈或是真正絕不起壓料作用，必需再次調整壓料力或是更換壓力軸承使其工作正常。

對策

選用彈性模數大屈服點小的力學性能比較穩定的沖壓材料；

增加校正工序，采用校正彎曲代替自由彎曲；

彎曲后材料要進行退火，使冷作硬化材料事先軟化之后再次彎曲成形；

若于沖壓過程之中發生形狀變形因而無法消除；則應更換或是修整凸模和凹模的斜度，并使凸凹模間隙等于最為小料厚；

增大凹模和工件的接觸面積，減小凸模和工件的接觸面積；

彎曲偏西移

原因

于彎曲過程之中坯件沿著凹模表面滑動時，會受到摩擦阻力，若是坯料兩邊的摩擦阻力相差比較大時，坯件會往摩擦阻力比較大的側偏移。

對策

形狀絕不對稱的彎曲件，采用對稱彎曲成形(單面彎曲件采用兩件對于稱彎曲之后再次切開)；

于彎曲模上增加彈性壓料裝置，以期于彎曲時能壓住坯料防止移動；

采用內孔以及外形定位形式使其定位準確。

零件表面擦傷

原因以及對策

對銅、鋁合金等軟材料進行連續作業壓彎時，金屬微?；蚴窃乙赘皆诠ぷ鞑课坏谋砻?，使制件出現比較大的擦傷，乃至產生劃痕；

彎曲方向與材料的軋制方向平行時，制件表面會產生裂紋，使工件表面質量降低。于兩個超過的部位進行彎曲時，應盡可能的保證彎曲方向和軋制方向有一定的角度；

凹模圓角半徑甚小，彎曲部位出現沖擊痕跡。對于凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免彎曲件擦傷；

凸凹模間隙絕不應甚小，間隙甚小會引起變薄擦傷。于沖壓過程之中要一刻檢查模具的間隙的變化情況；

凸模進入凹模的深度甚大時會產生零件表面擦傷，所以于保證絕不受回彈的影響的情況之下，應適當的減少凸模進入凹模的深度；

孔位置發生變化

原因

孔的位置尺寸絕不對(彎曲受拉變薄)；

孔絕不同心（彎曲最高點不夠、毛坯發生滑動、回彈、彎曲平面之上出現起伏現象）；

彎曲線與兩孔中心線絕不平行彎曲最高點小于最為小彎曲高度的部位于彎曲之后呈現出往之外張口形狀；

靠近彎曲線的孔容易產生變形。

對策

孔絕不同心原因的措施：

確保左右彎曲最高點正確；

修正磨損之后的定位銷與定位板；

減少回彈保證兩彎曲面的平行度和平面度；

改變工藝路線，先行彎曲校正后進行沖孔。

彎曲部分變薄

對策

彎曲半徑相對在板厚值甚小(r/t>3直角彎曲)一般采用增大彎曲半徑；

多角彎曲使彎曲部位變薄加大，借以減少變薄盡量采用單角多工序的壓彎辦法，

采用尖角凸模時凸模進入凹模甚深使彎曲部位厚度明顯減少。

拉伸起皺

原因

凸緣部位壓邊力甚小，無法抵制過大的切向壓應力；因而引起切向變形，因此失去穩定之后形成皺紋。材料比較薄亦比較易形成皺紋。

對策

加大壓邊圈的壓邊力與適當的加大材料的厚度。

壁部遭拉裂

原因

材料于拉深時承受的徑向拉應力甚大；

凹模圓角半徑甚??；

拉深潤滑不良；

原材料塑性比較差。

對策

減小壓邊力；

加大凹模圓角半徑；

正確使用潤滑劑；

選用素行比較好的材料或是增加工間退火工序。

邊緣高低不平

原因

毛坯和凸凹模中心不合或是材料厚度絕不皆勻，及凹模圓角半徑與凸凹模間隙絕不皆勻(凹模圓角半徑甚大，于拉深的最終階段脫離了壓邊圈，使未越過圓角的材料壓邊圈壓絕不到起皺后遭拉入凹模形成口緣褶皺。

對策

沖模再次定位，校正凹模圓角半徑與凸凹模間隙使其大小皆勻后再次投入生產(減少凹模圓角半徑或是采用弧形壓邊圈裝置即可消除褶皺)。

腰部起皺

原因

于拉深開始時大部分材料處于懸空狀態，致使壓邊力甚小，凹模圓角半徑亦甚大或是使用的潤滑劑甚多。使得徑向拉應力變小使得材料于切向壓應力的作用之下失去穩定因而起皺。

對策

增大壓邊力或是采用壓延筋結構，減小凹模圓角半徑或是使材料厚度略微加大。